현대자동차가 자동차 도장 공정에서 탄소배출 저감효과를 극대화할 수 있는 저온 경화 기술을 개발했다고 30일 밝혔다.

 자동차 도장 공정은 크게 전처리, 하도도장, 중도도장, 상도도장 등 네 단계를 거쳐 완성된다. 이 과정에서 고온 처리를 통해 입힌 도료를 단단하게 굳히는 공정을 '경화 공정'이라고 한다. 현대차는 기존 140℃에서 20분 동안 이뤄지던 상도 경화 공정을 90℃에서 20분 동안 진행하면서도 동일한 도장 품질을 유지하는 도료 기술을 개발했다.

 새 도료는 멜라민 대신 이소시아네이트 성분을 활용해 경화 온도를 낮췄다. 덕분에 생산과정에서의 에너지 소모를 크게 줄일 수 있다. 실제로 도장 공정은 자동차 제조 공정 가운데 가장 많은 에너지(약 43%)를 사용하고 그에 따른 탄소 배출도 가장 많다. 새 도료 기술을 상용화할 경우 이 부문에서 탄소 배출과 가스 사용량을 각각 40% 가량 절감할 수 있을 전망이다. 특히 이 기술을 국내외 모든 현대차 공장에 적용하면 한 해 동안 자동차 제조 공정 중 배출하는 탄소 중 1만6,000여t을 저감할 수 있다. 이는 소나무 200만 그루, 면적 기준 1,600만㎡ 산림에 해당하는 탄소량이다.

 저온 경화 기술은 탄소 저감뿐만 아니라 도장 품질 향상 효과도 얻을 수 있다. 기존 고온 경화 공정에는 차체와 재질이 다른 플라스틱 범퍼나 펜더 등은 적용하기 어려워 협력사에서 도장된 채로 받아서 조립했다. 그러나 저온 경화 공정을 적용하면 복합재로 이뤄진 부품도 한 번에 도장 및 경화가 가능하다는 게 회사 설명이다.

 한편, 현대차는 울산 5공장에 이 기술을 시범 적용해 제네시스 G80을 시험 생산했다.

구기성 기자 kksstudio@autotimes.co.kr